Nell’intento di soddisfare il cliente dalla richiesta più complessa al semplice prodotto di uso comune, riusciamo a fornire molti componenti  ed accessori per impianti  tra i quali:

• VENTILATORI e relativi componenti

• MOTORI ELETTRICI e relativi componenti

• TUBAZIONI IN LAMIERA ZINCATA

• CAMINI DI ESPULSIONE

• BRACCI ASPIRANTI

• TUBAZIONI FLESSIBILI

• MANICHE e CARTUCCE FILTRANTI

• FILTRI SINTETICI, IN CARTONE, IN ALLUMINIO

• BIG BAG e SACCHI IN TESSUTO e PVC

Gli impianti di aspirazione e filtrazione delle nebbie oleose hanno il compito di eliminare le particelle di oli che vengono disperse nell’ambiente lavorativo durante i processi industriali.
Le nebbie oleose si formano principalmente a seguito di processi industriali che utilizzano oli combustibili, lubrificanti o idraulici ad alta temperatura.
Il filtro per nebbie oleose si avvale della filtrazione a coalescenza per separare le particelle oleose o di carattere oleoso dal flusso di aria.
Il funzionamento è il seguente: l’aria contenente la nebbia d’olio entra dall’alto in una precamera al cui interno è montato un separatore di gocce nel quale si separano le particelle più grossolane che cadono nella tramoggia sottostante.
L’aria risale poi verso l’alto attraversando i filtri ad alta efficienza tramite i quali si ottiene la separazione delle particelle più fini.

Gli impianti di ventilazione controllata o ventilazione meccanica controllata (VMC) consentono di gestire il ricambio dell’aria di un ambiente con l’esterno. Questo avviene senza l’apertura di finestre o porte, tramite condotte di ventilazione forzata, collegate con gli ambienti interni da aspiratori (per la rimozione dell’aria viziata o inquinata) e da diffusori (per l’immissione di aria nuova).
Uno dei principali vantaggi di questo sistema di ventilazione è quello di eliminare l’aria vecchia, generalmente viziata da odori, vapori ed agenti inquinanti di varia natura, sostituendola con aria esterna nuova, opportunamente filtrata e quindi privata in grandissima parte di polveri, composti organici volatili e particelle di particolato.
Questo scambio di aria avviene tramite condotte di ventilazione forzata, collegate con gli ambienti interni da aspiratori (necessari per la rimozione di aria vecchia) e da diffusori (necessari per l’immissione di aria nuova).

Per l’aspirazione, filtrazione ed abbattimento dei fumi di saldatura prima dell’espulsione in atmosfera generalmente viene realizzato un sistema filtrante con abbattimento a umido o a secco.
Il filtro per fumi viene impiegato per la depurazione dei fumi negli impianti di aspirazione e trova il suo impiego, oltre che per l’aspirazione dei fumi di saldatura, anche per l’aspirazione dei fumi da taglio termico, aspirazione fumi ossitaglio, aspirazione fumi taglio laser, aspirazione fumi taglio plasma, aspirazione fumi combustione, aspirazione fumi robot saldatura, aspirazione fumi postazione localizzata, aspirazione stampaggio plastiche etc.
Per l’aspirazione fumi di saldatura, viene spesso impiegato il braccio aspirante o proboscide aspirante, ma esistono altri tipi di sistemi aspiranti per fumi di saldatura, quali depuratore carrellato o aspiratore portatile, cappa aspirante, banco aspirante.

Per l’aspirazione e abbattimento delle polveri generalmente viene utilizzata una tecnologia di filtrazione a secco utilizzando un filtro a cartucce autopulente, un filtro a maniche o un filtro a tasche e trova il suo impiego ovunque necessiti l’aspirazione e la filtrazione delle polveri, ad esempio l’aspirazione delle polveri da taglio, aspirazione polveri ossitaglio, aspirazione polveri molatura, aspirazione polveri lucidatura, aspirazione polveri ceramiche, aspirazione trucioli, aspirazione polveri legno etc.
I nostri filtri a maniche, a cartucce o a tasche sono progettati e realizzati in base alle specifiche esigenze dei nostri impianti.
In base alle necessità, le maniche possono essere realizzate con particolari tessuti per lavorare a temperature elevate ed il filtro può essere certificato ATEX per polveri a rischio di esplosione.
Ogni filtro è dimensionato secondo le specifiche dell’impianto e può essere certificato ATEX in particolari impieghi, ovvero dove si creano ambienti esplosivi.